气流纺纸管设备的纸管成型工艺是决定纸管质量的核心环节，需通过多道工序的精准配合，使纸张在设备作用下形成符合规格的管状结构，满足气流纺纱的使用需求。
成型工艺始于纸张预处理。将原纸通过分切装置裁成设定宽度的纸条，切口需平整无毛刺，避免后续卷绕时出现褶皱。纸条进入涂胶机构，胶液均匀涂抹在其一侧边缘，涂胶宽度根据纸管壁厚确定，过宽易导致胶液溢出，过窄则影响粘合强度。
卷绕成型是关键步骤。涂胶后的纸条被引导至芯轴，芯轴旋转带动纸条逐层缠绕，每层纸条的搭接部分通过胶液粘合。卷绕过程中，设备需保持稳定的张力，张力过大易使纸条拉伸变形，过小则层间结合不紧密，导致纸管抗压性能下降。芯轴转速与送纸速度需匹配，确保缠绕角度一致，形成规则的螺旋状纹理。
卷绕完成后进入固化阶段。纸管随芯轴进入烘干区域，通过热风或红外加热使胶液快速固化。烘干温度需控制在合理范围，温度过高会导致纸张水分过度流失而脆化，过低则固化时间延长，影响生产效率。固化后的纸管需冷却至室温，避免后续切割时出现变形。
进行切割与修整。设备将连续的纸管切割成设定长度，切割刀需锋利且位置精准，切口垂直度误差需控制在较小范围。修整工序去除纸管两端的毛边，部分纸管还需进行内壁打磨，确保表面光滑，便于纱线缠绕。
整个成型工艺需根据纸管直径、长度等参数调整设备参数，不同规格的纸管对应不同的卷绕张力、烘干温度等，以保障纸管的圆度、强度等指标达标。
